辊压机轴承位磨损在线修复完整工艺，源自福世蓝

　　单位：山东福世蓝工业科技有限公司

　　地址：山东省淄博市高新区鲁泰大道51号高分子材料创新园B座13层

　　邮编：255086

　　【摘要】针对辊压机轴承位磨损传统修复方法往往采用补焊、刷镀、喷涂等工艺进行离线修复，最直接的影响就是停机时间长、综合费用高、劳动强度大。山东福世蓝工业科技有限公司借助其全球化的技术资源整合平台，成功引进国际前沿修复方式即高分子复合材料修复法实现了在线修复，该技术非常匹配应用于辊压机轴承位磨损修复，修复技术的应用完全颠覆了传统修复工艺。

　　【关键词】辊压机轴承位磨损、轴承位磨损、高分子材料修复、福世蓝修复工艺

　　前言

　　辊压机轴承寿命短、设备故障率高是当前水泥行业的通病，在当今形势下提高生产工艺管理，改善设备运行环境、提高设备运转率是水泥企业的重中之重。福世蓝公司通过十八年的应用在此方面积累了大量的应用经验和技术产品，其高分子复合材料及福世泰克清洗剂可以很好的解决辊压机轴承位磨损问题和辊压机冷却管路清洗问题。一方面福世泰克清洗剂可以有效提高辊压机冷却效果，预防轴承损坏；另一方面高分子复合材料可以在辊压机出现磨损问题后快速高效的现场解决轴承位磨损问题，为企业的安全连续生产保驾护航。

　　正文

　　一、辊压机设备简介

　　辊压机由两个相向同步转动的挤压辊组成，一个为固定辊，一个为活动辊。物料从两辊上方给入，被挤压辊连续带入辊间，受到50-100MPa的高压作用后，变成密实的料饼从机下排出。排出的料饼，除含有一定比例的细粒成品外，在非成品颗粒的内部，产生大量裂纹，在进一步粉碎过程中，可较大地降低粉磨能耗。

　　在粉磨系统中安装辊压机，可以使粉磨设备的潜在能力得以充分发挥，增加产量达 50-100%，提高了整个系统的生产效率。用辊压机粉磨物料，可以使粉磨系统的总电耗显著降低，比传统粉磨方式节能 25-50%，每年节电效益相当可观。

　　二、设备问题分析

　　辊压机自上世纪80年代中期以来，已经成为水泥企业的重要设备之一。相对于其他粉磨设备来说，辊压机在提高产量、降低电耗、节省投资等方面具有很大的优势。在辊压机长期高负荷运行时，往往会受到物料的粒度变化、异物的掉入、液压系统压力失衡及辊缝长期偏差等现象，造成辊轴轴承位磨损。无论哪种情况产生磨损，对于生产所带来的损失都是巨大的。导致轴承位磨损的主要原因可归纳为以下几点：

　　1）预紧力不足：

　　轴承安装后，预紧力不足，在使用时轴与轴承容易产生相对运动，从而造成轴磨损。当预紧力不足出现跑内圆现象，最先体现在压盘螺丝断裂，如果不及时更换螺丝并对压盘进行紧固，轴磨损现象会越来越严重；

　　2）轴承损坏：

　　轴承损坏后会造成轴承与轴产生相对运动造成轴磨损，轴承使用寿命短暂排除轴承本身质量及制造商组装问题外，与轴承运行的恶劣环境和工况有很大的关系。主要有以下几点因素：

　　1.辊压机物料粒度的控制不力。

　　在生产运转中入料直径超200mm的大块物料过多，进料不均，引起辊缝偏差大，纠偏频繁导致轴承过载，缩短了使用寿命。另外入料粒度超过100mm的硬质物料频繁进入辊压机，在辊压机挤压时瞬间产生的超大反作用力全部承载于轴承本身，对轴承的寿命造成了根本的影响；

　　2.冷却铜管频繁堵塞及设计过细。

　　散热效果差也对轴承寿命有影响。冷却铜管直径过小，循环水中的杂物和水垢沉积粘附容易堵塞铜管，在辊压机运行期间经常发生轴承温度高，缩短轴承使用寿命；

　　3.没有定期清除稳流仓物料，排除富集金属物，使设备频繁过载调停影响轴承寿命。

　　进入辊压机的物料不可能避免金属物的存在及积累，辊压机原始辊缝宽度为20mm左右，辊缝超过70mm就会过载泄压，当大于50mm的金属物进入辊压机，就会使辊子瞬间产生过大冲击力，导致辊缝超过70mm，压力超过15MPa，超过了轴承承载极限。周而复始便会加剧设备尤其是轴承的损坏。

　　4.液压系统隐患辊缝长期偏差现象严重。

　　由于辊压机液压系统出现隐患，辊压机一侧压力低于工作压力，两侧辊缝偏差大，液压油泵长期频繁纠偏，导致辊压机轴承运行工况差，负荷重，使用寿命减小。

　　三、修复工艺对比

　　1、传统修复工艺：

　　目前对于辊压机轴头磨损的修复主要靠堆焊后机加工、热喷涂和电刷镀等手段来进行，并没有很好的修复方式来减少金钱及时间的浪费。无论是堆焊后机加工还是热喷涂方式，都避免不了热应力无法消除的现象。热应力无法彻底消除，对于轴本身来说存在巨大隐患，严重者更是会造成轴头断裂的现象。从维修费用及维修工期上来说，此方法更多的是返厂修复，拆装运输费用高，修复工期长。而电刷镀的方式只适合磨损量很小的情况，在应用方面局限性更大。

　　2、福世蓝修复工艺：

　　高分子复合材料具有极好的粘着力、抗压性及各项综合性能，通过现场快速施工即可对磨损的轴承位实现在线修复，修复快速并且能有效避免设备的二次磨损，提高设备使用寿命。高分子复合材料和应用技术可以使企业在第一时间现场修复，避免因设备的长期停机、停产而带来的效益损失；避免运输成本、吊装等综合费用，确保施工人员人身安全。采用高分子复合材料修复属于冷焊技术，不存在热应力等问题，有效避免轴的二次损坏。修复后轴面与轴承的接触面面积接近百分之百，能够形成更好预紧力，对于跑内圈现象有极好地预防作用。此类修复材料以福世蓝2211F性能较为可靠。

　　四、修复工艺简述

　　1、表面处理：

　　去除前后轴肩表面、轴承位表面、轴承内圈表面污物和高点；去除所有螺栓孔和压盘通孔边缘的毛刺；使用砂轮片将磨损部门打磨出金属原色；

　　2、确定定位点：

　　首先根据轴径磨损量加垫定位点，高度略高于单边磨损量；以样板尺为基准，使用磨光机、锉刀等工具进行修磨，使其高度与单边磨损尺寸接近一致；

　　3、空试轴承：

　　安装轴承并用压盘紧固轴承，紧固压盘螺栓过程中保持较小预紧力，并测量同心度和垂直度；

　　4、清洗表面：

　　使用无水乙醇清洗轴承位表面和轴承内圈表面，轴承内圈表面涂刷福世蓝803脱模剂；

　　5、涂抹材料：

　　将调和均匀的福世蓝金属修复材料2211F直接涂抹修复表面，并保证金属修复材料的填充效果，然后用刮板均匀涂抹，厚度略高于支撑点高度；

　　6、尺寸恢复：

　　安装轴承，均匀紧固压盘，留下足够预紧量；

　　7、固化：

　　自然固化6-12小时后拆除压盘和轴承，并去除多余材料；

　　8、再次涂抹材料：

　　使用砂带打磨修复后材料表面生成的釉面及脱模剂，清洗干净后，再调和金属修复材料2211F涂抹至整个轴承位的表面；

　　9、安装：

　　快速安装轴承，整个安装紧固过程控制在40分钟之内。此次安装达到预紧要求。

　　10、后期预紧：

　　设备空载3小时紧固一次螺栓，载料6小时、12小时、24小时各紧固一次。

　　五、现场修复案例展示

　　六、其他设备问题预防措施及建议

　　正如上述分析，造成轴承位磨损的主要原因除了轴承存在缺陷及预紧力控制两方面因素以外，轴承“温高”也是造成轴承位磨损的主要原因，这主要是水循环系统结垢造成的。福世泰克系列高效环保清洗剂是福世蓝自主研发的安全、高效、环保清洗剂，其特有的创新技术是在配方中添加湿润剂、穿透剂、分散剂、剥离剂，可以把沉积物很好的溶解，以清除所有水垢，石灰，泥浆，锈渍和水处理设备系统中形成的其他污垢沉积物而专门设计合成的高科技液体除垢剂，并获得国家发明专利。福世泰克可以为企业自主清洗提供有力的技术支撑，可以随时利用碎片的检修时间进行结垢清洗，提升了设备及部件的使用寿命及运行周期。